[물적유통 관리과정] 물적유통관리의 목표와 개별 물류활동 관리

목차

물적유통 관리과정

Ⅰ. 물적유통관리의 목표

1. 고객서비스 목표
1) 재고이용 가능성
2) 서비스 제공능력
3) 서비스 질
2. 비용최소화 목표
1) 수송관련 물류비용
2) 재고관련 비용
3) 총 비용최소화

Ⅱ. 개별 물류활동의 관리

1. 재고결정
1) 최적 재문량 결정
2) 재주문시점의 결정
3) 안전재고량 유지
2. 수송결정
1) 수송수단의 유형
2) 수송의 효율적 관리
3. 주문처리 결정
4. 포장 및 하역에 대한 결정
1) 포장에 대한 결정
2) 하역에 대한 결정

본문내용

. 또한 각 소매상마다 일정기간 동안의 소매상 판매내력을 정보로 제시함으로써 소매상의 향후 계획 수립에 도움이 되도록 하고 있다. GE Direct의 운영결과 소매상은 잉여재고를 축소할 수 있게 됨은 물론 GE 역시 재고를 축소할 수 있게 되었다.
소매상들은 또한 제품부족의 현상이 거의 없어지게 되어 수익을 향상시키게 되었으며 이에 따라 GE는 소매상들의 GE에 대한 충성도까지 획득할 수 있게 되었다.
(4) 포장 및 하역에 대한 결정
1) 포장에 대한 결정
물류에 있어서 포장은 내용물의 보호, 하역 및 보관의 용이성, 내용물의 식별이라는 네 가지 기능을 수행한다. 포장은 하역작업을 용이하게 할 수 있고, 보관면적을 최대한으로 활용하게 할 수 있으며, 또한 높이 쌓아올릴 수 있도록 하게 한다. 최근 스캐너 등 첨단장비의 사용과 더불어 포장의 내용물에 대한 식별기능도 중요한 포장기능으로 등장하고 있다. 마지막으로 포장물은 제품자체를 보호할 뿐 아니라 이 제품이 수송 중 노출될 경우 환경을 오염시킬 우려가 있다면 이 런 사고로부터도 보호할 수 있는 기능을 가져야 한다.
포장의 규격화 및 통일화는 포장과 관련하여 추진되어야 할 중요한 과제로서 지적되어 왔다. 사실, 마케팅 측면에서는 가급적이면 독특하고 차별적인 제품을 제공함으로써 시장에서의 경쟁우위를 차지하고자 한다. 이를 위해 기업은 똑같은 제품이라도 포장을 더 화려하고 눈에 띄게 함으로써 소비자에게 타제품과 차별화 시키고자 한다. 이것은 필연적으로 포장비의 증대를 가져오며, 따라서 포장의 차별화는 매출액 증대에 기여하는 반면에 물류비 증가라는 상충관계를 야기시킨다. 즉 마케팅의 관점에서 각 제품마다 상이한 규격과 재질의 포장을 사용하게 되면 물류의 관점에서는 하역, 운반 등의 문제를 야기시키고, 물류활동의 최적화가 저해된다. 이런 문제를 해결하기 위해 포장의 규격화가 요구된다. 과거 에는 먼저 낱포장과 속포장이 결정되고 겉포장의 크기가 정해졌다. 이렇게 되면 제품선적의 기본단위 인 팰리트(pallet)나 콘데 이너의 규격을 고려하지 않으므로 말미암아 차량적재율이 낮아져 그 결과 물류의 효율이 낮아지게 된다. 따라서 먼저 제품이 실릴 팰리트나 콘테이너의 규격 에 맞추어 가장 효율적으로 제품이 적재될 수 있는 철포장의 규격을 정하고, 이에 따라 속포장과 날포장의 크기가 정해져야 할 것이다.
2) 하역에 대한 결정
유니트로드(unit load) 시스템은 화물을 일정한 중량이나 크기로 단위화시켜 기계화된 하역작업과 일괄된 수송방식으로 물류의 여러 과정들을 표준화시키는 것으로, 하역과 수송의 합리화에 기본이 된다. 유니트로드는 제품(화물)을 1개의 유니트(단위)로 모아 하역과 수송을 하는 것을 말한다. 하역이 효율적으로 이루어지기 위해서는 제품이 가능한 한 큰 모듈(module) 단위로 류여서 처리되어야 한다. 이러한 기본단위가 유니트로드가 되며 각 모듈을 분리시키지 않고 물류시스템내에 흘러가게 함으로써 하역비용을 절감할 수 있는 것이다.
유니트로드 시스템이 최대로 활용되기 위해서는 팰리트(pallet), 컨테이너와 지게차(fork lift)의 사용이 필수적이다. 팰리트는 제품을 유니트로드화 함으로써 수송 하역 보관의 효율을 증대시킨다. 팰리트 풀시스템은 규격화된 팰리트가 대량생산되어 기업들이 이를 함께 사용할 수 있는 방식이다. 현재 KS 규격을 이용하는 기업들이 늘어나고 있으나, 아직도 많은 기업들이 회사 임의대로 제작된 팰리트를 사용함으로써 상호간의 호환성이 없다. 실제로 대기업의 계열사 간에도 서로 다른 규격의 팰리트가 사용됨은 물론 한 기업 내의 부서별 제품별로 서로 다른 규격의 팰리트를 사용하는 경우를 흔히 볼 수 있다. 따라서 기업들 간에 팰리트 규격통일이 필요하다. 특히 국제 물류에 있어서는 수입국인 유럽, 미국, 일본 등이 팰리트에 의한 자동하역작업을 실시하는 경우가 많기 때문에 대상고객 에 따라 유럽규격 등 규격화된 팰리트를 사용하는 것이 필요하다. 현재와 같은 각사 임의로 규격을 정하고 사용한다면 하역, 보관상의 혼란 및 비용의 낭비가 불가피할 것이다. 이러한 팰리트의 규격화와 더불어 팰리트 풀(pallet pool)제도의 도입으로 사용된 팰리트의 순환을 통해 반복 사용을 가능하게 함으로써 자원의 낭비를 막아야 할 것이다.
한편 1920년경부터 미국의 철도회사들은 육상수송에 컨테이너를 사용하기 시작하였다. 해상수송에서의 컨테이너 도입은 1956년 미국의 SEALAND 선박회사가 국내 화물의 연안수송에 이를 이용한 것이 최초이다. 이러한 컨테이너를 이용한 수송은 해상뿐 아니라 항공분야에도 확대되었다. 또한 철도에서도 컨테이너 수송을 위한 전용화차가 도입됨에 따라, 컨테이너 수송과정에서 트럭, 철도, 선박 등을 함께 이용하는 복합화물수송 시스템이 발달되고 있다. 이러한 수송기관들은 컨테이너를 적재하기 위한 특별한 구조를 갖추고 있기 때문에 컨데 이너 규격에 대한 국제적 표준화가 엄격히 적용되어 왔다.
하역에 있어서 기본원리는 "최선의 하역은 최소의 하역"이라는 것이다. 즉 가급적이면 손이 덜 가도록 하역 시스템을 설계하는 것이 가장 좋은 하역 시스템이 된다는 것이다. 하역작업 과정에서 여러 가지 이질적인 제품믹스와 복잡한 주문유형, 배송경로, 수송방법 등이 수반됨을 고려할 때 물류관리자는 팰리트 등 표준적 하역모듈을 활용함으로써 하역시스템의 동질화를 추구해야 할 것이다. 최근에 포장의 바코드 사용 등은 컴퓨터와 하역시스템을 연결시키는 역할을 한다. 이러한 하역 시스템의 동질화 추구노력은 하역작업의 기계화, 자동화를 더욱 진전시킬 것으로 예상되지만 반드시 기계화, 자동화가 해결책인 것만은 아니다.
자동화는 창고와 유통센터를 고도로 자본집약화된 곳으로 만들며, 규모의 경제를 얻기 위해서는 해당 장소에서의 화물 취급량이 그만큼 많아야 한다. 이것은 결국 창고와 유통센터의 소수 대규모화를 초래하며, 제한된 지역으로부터의 수송은 수송비의 증가를 초래한다. 이와 함께, 급속한 기술진전은 기존 자동화설비의 진부화를 초래할 위험도 크다. 따라서 자동화의 정도는 비용수익 분석 에 따라서 신중하게 결정되어야 할 것이다.

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