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목차

Ⅰ. 서론

Ⅱ. 생산계획의 의미

Ⅲ. 생산계획의 중요성

Ⅳ. 생산계획의 구분
1. 품종계획
1) 제품개발
2) 품종형성
2. 수량계획
1) 총괄생산계획(總括生産計劃)의 개념
2) 총괄생산계획의 전략
3. 공수계획(工數計劃)

Ⅴ. 생산계획의 지침

Ⅵ. 생산계획의 내용
1. 생산능력 계획
1) 생산능력이란
2) 생산능력계획 절차
3) 서비스 시스템의 생산능력계획
2. 총괄계획과 주일정계획
1) 총괄계획의 의의 및 수립과정
2) 총괄계획전략의 유형
3) 주일정 계획의 의의
4) 주일정 계획의 기본전략
3. 일정계획
1) 일정계획이란
2) 제조업의 일정계획
3) 서비스업의 일정계획

Ⅶ. 결론

본문내용

은 수준의 고객화를 제공함.
- 적은 종류의 원자재와 부품으로부터 다양한 완제품, 부품들이 생산됨.
3. 일정계획
1) 일정계획이란
* 일정계획(scheduling): 제품 및 서비스를 고객이 요구한 납기에 맞춰 공급하기 위해 주어진 생산능력과 자원(장비, 인력, 공간 등)을 가지고 각 작업장에 작업을 할당하고 할당된 시간에 계획된 작업을 완료하도록 통제하는 것임.
* 일정계획은 총괄계획을 품목별로 세분한 것으로서 언제, 어디서, 누가, 무엇을 , 얼마나, 어떻게 작업할 것인가를 구체적으로 명시해 놓은 작업계획임.
생산계획 순서: 총괄계획 주일정계획 자재소요계획 일정계획
2) 제조업의 일정계획
* 연속생산 시스템의 가장 큰 특징은 표준화이다.
* 한 생산라인에서 단일제품만을 생산하는 경우는 일정계획이 간단.
한 생산라인에서 다수의 제품을 생산하는 경우는 일반적으로 각 제품을 뱃치(batch)로 생산하며 생산제품이 바뀔 때마다 새로운 작업준비(setup) 또는 라인변경이 필요함.
* 일정계획에 있어서 중요한 의사결정은 경제적 로트 크기(economic lot size)와 효율적인 제품생산(작업)순서를 결정하는 것임.
* 경제적 로트크기(economic lot size): 작업준비 비용과 재고유지 비용의 합을 최소로 하는 로트크기.
* 각 제품의 경제적 로트크기가 결정되면 다음에는 각 제품의 생산순서를 결정함.
소진기간법(runout time method)
현재 가지고 있는 재고가 완전히 없어질 때까지의 기간
: 각 제품을 경제적 로트크기로 생산을 해 나가되 각 제품의 수요와 재고량을 비교하여 생산우선순위를 결정하는 기법.
- 소진기간이 짧은 제품을 먼저 생산.
* 제품 i의 소진기간 = 제품 i의 현 재고량
제품 I의 단위기간당 수요량
* 소진기간법 절차
단계 1 : 각 제품의 소진기간을 계산
단계 2 : 소진기간이 가장 짧은 제품을 경제적 로트크기만큼 생산
단계 3 : 로트의 생산이 완료되는 시점에서 각 제품에 대해 소진기간을 재계산 후 단계2를 수행.
단계 4 : 모든 제품에 대한 생산순서가 결정될 때까지 단계3을 반복.
* 생산순서는 완전히 고정되는 것이 아니라 상황의 변화에 따라 계속적으로 재고와 소진기간을 재계산함으로써 조정되어야 함.
3) 서비스업의 일정계획
3.1. 인력일정계획
* 인력일정계획(work-force schedule)
(1) 순환일정계획(Lotating schedule): 작업자들의 근무일과 휴무일을 순환시키는 일정계획.
(2) 고정일정계획(Fixed schedule): 작업자가 항상 같은 근무일과 휴무일을 갖게 하는 일정계획.
* 모든 작업자에게 연휴를 보장하는 인력일정계획 수립 절차.
단계 1 : 수요가 가장 작은 요일을 포함하는 연속된 이틀의 조합을 찾아 수요의 합이 최소인 조합을 선택.
단계 2 : 수요의 합이 동률이 발생하면 우선순위를 결정함.
단계 3 : 한 작업자에게 선택된 이틀을 연휴로 줌.
단계 4 : 이 작업자가 근무하는 모든 요일의 수요에서 1을 뺌.
단계 5 : 수요가 만족될 때까지 단계1-단계4를 반복.
Ⅶ. 결론
총괄생산계획을 위하여 다음과 같은 경영과학 혹은 Operations Research기법들이 이용되고 있다.
선형계획법(linear programming)은 최적화 기법으로서 총괄계획에 나타나는 여러 변수를 처리하기에 적합한 기법이다. 이 방법은 노동시간, 기계 가동시간, 원자재 등 대부분의 제조업이나 서비스업의 생산계획에서 사용되는 자원 제약을 모델화하기 위해 1차연립 방정식을 사용한다. 이 방법은 미국에서 섬유공장의 일정계획 작성을 위해 사용되었고 석유회사인 AMOCO가 전략적 제품분배계획에 사용하는 등 꾸준히 이용되고 있다.
수송계획법(transportation method)을 이용한 수리적 모형은 생산능력을 공급으로, 예측수요를 수요로 하여 비용최소화를 도모하는 계획안을 구하는 것이다. 각 기간별로 정규작업시간, 초과작업시간, 외부주문을 이용한 최대생산가능량을 구한다. 또한 단위비용을 구한다. 어떤 기간에 생산된 품목은 그 기간에 즉시 소비되면 재고보유비용이 발생하지 않는다. 그러나 다음기간으로 넘어가면 재고보유비용이 발생한다. 한편 어떤 기간에 생산된 품목이 앞선 기간의 수요를 위해 소비된다면, 이것을 추후납품이라고 하는데, 소비자의 불만족이 있었으므로 추후납품비용이 발생한다.
목표계획법(goal programming)은 다수의 목표가 상충하는 경우에 적용되어 목표를 순위화하는데 사용된다. 총괄계획에 있어서 세 가지 주요변수(고용수준, 생산율, 재고수준)는 본질적으로 서로 상충되기 때문에 목표계획법은 생산계획 입안자에게 효과적인 도구가 되고 있다.
최적화 모델에 대한 대안으로서 컴퓨터를 사용한 발견적 방법(heuristic methods)이 등장하기 시작했다. 이것은 총괄계획을 위한 최선의 변수배합을 시행착오(trial and error) 를 통해 찾아가는 결정원칙이다. 컴퓨터 프로그램은 한 총괄계획변수의 변화를 시뮬레이션하고 다른 변수의 비용감소 효과를 검토한다. 해를 찾는 과정은 적응적(adaptive)이며 경험적(heuristic) 정보를 반영한다. 즉 만약 프로그램이 현저히 비용을 감소할 수 있는 경로를 발견하면 해를 찾는 노력은 그 경로에 집중한다.
전문가 시스템(expert system)은 컴퓨터를 이용하여 전문가의 의사결정방법을 모방한다. 이 시스템은 때로는 인공지능시스템, 결정원칙에 바탕을 둔 시스템, 경영과학방법, 그리고 지식분야에 대한 데이터베이스 등 의사결정 지원방법과 결합되어 있다. 이 시스템은 여러 의사결정 지원방법을 일체화시켜 생산관리자의 의사결정을 지원한다.
참고문헌
* 김정(2010), 생산계획 및 통제, 형설출판사
* 노부호(1987), 한국기업의 생산계획 및 통제, 서강대학교
* 이영찬(2006), 생산계획 수립, 홍릉과학출판사
* 유동준 외 3명(1996), 생산계획을 고려한 무배관 공정의 최적 설계, 한국화학공학회
* 추헌영(2011), 공급망 관리에서의 적정재고를 이용한 생산계획 수립에 관한 연구, 고려대학교
* 한상찬(2007), 생산계획 및 통제론,청문각

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