[공정분석의 중점분석] 중점분석의 개념(정의,체계,특징)과 중점분석 추진방법

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목차

공정분석의 중점분석

Ⅰ. 중점분석의 개요

1. 중점분석의 정의
2. 중점분석의 체계와 특징
1) 체계
2) 특징

Ⅱ. 중점분석 추진방법

1. 제품분석
1) 제품분석의 정의
2) 제품분석의 목적
3) 제품분석 추진방법
4) 제품분석 체크리스트
2. 품질분석
1) 품질분석 정의
2) 품질분석 목적
3) 품질분석 추진방법
3. 경로분석
1) 경로분석의 정의
2) 경로분석의 목적
3) 경로분석의 추진방법
4) 경로분석 체크리스트
5) 경로분석에 따른 공정편성 개선
4. 흐름분석
1) 흐름분석 정의
2) 흐름분석 목적
3) 흐름분석 추진방법
4) 흐름분석 체크리스트
5. 운반분석
1) 운반분석의 정의
2) 운반분석의 목적
3) 운반분석의 특징
4) 운반분석의 방법
5) 운반활성도분석
6) 운반분석에 따른 체크리스트
6. 정체분석
1) 정체분석의 의의
2) 정체분석의 목적
3) 정체분석 추진방법
4) 정체분석 체크리스트
7. 유동수 분석
1) 유동수분석 정의
2) 유동수분석 목적
3) 유동수분석 추진방법
8. 여력분석
1) 여력분석 정의
2) 여력분석 목적
3) 여력분석 추진방법
4) 여력분석 체크리스트
9. 설비능력분석
1) 설비능력분석 정의
2) 설비능력분석 목적
3) 설비능력 분석방법
4) 설비능력 체크리스트
10. 일정분석
1) 일정분석 정의
2) 일정분석 목적
3) 일정분석 추진방법
4) 일정분석 체크리스트

본문내용

율의 산정
각 공정의 부하와 능력의 균형상태를 나타내는 지수로서 부하율=(부하)/능력 * 100%로
표시한다. 부하율이 100%를 초과하면 여력이 없다는 사실을 나타내며, 전체적인 균형상
태가 동일척도로 표시되므로 개선의 포인트를 발견하기 쉽다.
(4) 여력분석 체크리스트
개선을 위하여 여력분석은 다음과 같은 항목을 검토할 수 있다.
<1> 공정부하 확인
<2> 일정별 부하 확인
<3> 능력 확인
<4> 기량확인
<5> 여력조사 실시방법에 대한 검토
9. 설비능력분석
(1) 설비능력분석 정의
대상 생산물의 공정계열에서 각 설비의 생산량의 균형을 이루기 위하여 각 설비의 생산능력을 분석하는 수법이다.
- 기계 여력표 -
(2) 설비능력분석 목적
<1> 생산목표에 대해 사용설비의 능력을 명확히 한다.
<2> 공정계열중의 애로 공정을 발견한다.
(3> 공정계열 중 각 설비의 생산능력에 균형을 취한다.
(3) 설비능력 분석방법
<1> 설비능력의 명확한 인식
a. 공칭능력
제조처의 시방서에 기재된 능력이다. 대부분의 경우 여러 가지 조건(원료의 질, 양, 크기, 온도, 압력, 전압, 전류 등)이 전제가 되고 있으므로 그 조건이 만족되지 않는다면 능력은 공칭능력보다 저하된다. 또 경과년수에 따른 기능의 열화도 고려해야 한다.
b. 설계능력(이론능력)
이것도 전항과 마찬가지로 설계의 전제조건을 조사하고 현재의 조건과 비교하여 과연 그
능력이 발휘되는지의 여부를 검토해야 한다.
c. 최대능력
설계에는 반드시 상당한 안전율을 생각하고 있으므로 어느 정도 까지 압축할 수 있는가의
정도를 미리 조사해 두어야 한다. 열화속도와의 관계는 특히 검토가 필요하다.
d. 경제능력
생산량과 제반 비용(재료비, 연료동력비, 부자재비, 노무비, 수리비 등)과의 관계를 검토했을
때, 가장 경제적인 점에서의 능력이다.
e. 표준능력
각종 조건을 표준화할 경우의 능력이다.
f. 설적능력
과거의 실적에 따라 구한 능력으로 당연히 휴지시간이 들어 있다. 이 경우 실제 가동중의 생
산량은 단위시간당 얼마인가, 그리고 휴지시간은 어느 정도인가를 조사해 두어야 한다.
<2> 공정별(설비별) 능력분석표의 작성
대상물, 생산단위를 명확히 하고 각 설비의 생산능력을 분석한다.
<3> 능력 밸런스의 검토
제품의 조합도 고려한 애로공정의 발견과 개선
* 애로공정 대책
a. 표준능력의 유지
b. 최대능력의 검토 실시
c. 휴지(休止)시간의 단축. 휴지시간은 다음과 같이 분류할 수 있으므로 각각에 대해 대책을
생각한다. 특히 수리대기에 대해서는 예방보전 정밀도를 높임으로써 휴지시간의 단축을
도모해야 한다.
d. 조업시간의 연장 : 2교대, 3교대 등
e. 설비 자체 및 작업방법의 개선
f. 수율의 향상
(4) 설비능력 체크리스트
<1> 전체적 설비향상
개선을 위해 설비능력은 다음과 같은 항목을 검토할 수 있다.
1) 정지 시간의 감소 검토
2) 조건변경에 의한 속도 향상 검토
3) 기계에 영향을 주는 작업의 절감 검토
<2> 설비개선 가능성 체크
1) 기계의 능력 검토
2) 기계조작 검토
3) 동종 설비간의 능력
4) 공칭능력과 실제능력
차 가공품 설치 장치
6) 절삭구 설치장치
7) 치수 결정장치
8) 기계 설비관리
9) 동력설비는 적정한가
10) 배선설비는 적정한가
11) 제어장치는 적정한가
12) 공기압력 관계는 적정한가
13) 유압 관계는 적정한가
14) 상하수 관계는 적정한가
15) 가스 관계는 적정한가
16) 조명 관계는 적정한가
17) 급유장치는 적정한가
<3> 부속기기 개선의 가능성 체크
1) 재료, 부자재의 운반방법은 적정한가
2) 부분의 운반방법은 적정한가
3) 절삭분 처리방법은 적정한가
4) 각종 보관대는 적정한가
5) 작업자용 의자와 발과는 적정한가
6) 기타 용건은 적정한가
10. 일정분석
(1) 일정분석 정의
재료의 입고에서 완성품 출고까지 각 공정 또는 모든 공정을 통한 생산기간, 공정관리시스템을 조사하고 공정의 일정결과를 명확히 하는 분석수법이다(일정이란 공정별 소요일수).
(2)) 일정분석 목적
<1> 각 공정의 소요일수 단축, 나아가서는 전공정의 생산기간 단축
<2> 공정별 재공수량의 감소
<3> 기준일정, 수매번수를 결정하거나 그 적부를 검토하여 공정관리 시스템을 원할하게 한다.
(3) 일정분석 추진방법
<1> 가공일정 분석
a. 가로축에 시간경과, 세로축에 공정을 기입한다.
b. 정체는 각 공정의 시간을 포함하여 공정순으로 직선으로 연결한다(제품 공정분석을 이용
하면 좋다).
C. 유사공정의 부품이 많이 있는 경우에는 공정별로 가공대기, 운반대기 등의 정체시간을 샘
플부품에 대해 조사하고, 여기에 개별부품의 가공시간을 추가하여 해당 괌정의 일정으로
삼는다.
위의 그림은 간트 차트를 이용한 것으로, 어떤 공정이 오래 걸리고 있는지는 도시할 수 있지
만, 1개 공정과 지연이 다른 공정에 어떻게 파급되는가 하는 각 공정간의 일정상 관련이 명확
하지 않다.
이것은 네트워크 표시에 의한 표현방법이다. 아래 페이지의 그림에 따르면 일정상의 애로는 크리티칼패스로서 굵은 선으로 표시되어 있다. 예를 들면 가령 문틀 설치가 1주간 지연되면 집의 완성도 1주간 영향을 받게 되는 것이라고 판단한다. 일정분석에서 문제를 발견하는 데는 이 같은 'PERT'수법이 편리하다.
(4) 일정분석 체크리스트
다음은 일정분석에 대한 검토 항목이다.
1. 육감이나 개인의 경험에만 의존하지 않고 분명한 기준일정이 정해져 있는가?
2. 제품별공정별 수배기일, 완료예정일이 계획적으로 결정되어 있는가?
3. 개별 수주생산이라도 공정별로 타당한 일정을 결정하고 계획적으로 공정관리를 하고 있는가?
4. 공정지연, 진전을 분명히 파악할 수 있는 시스템으로 되어 있는가?
5. 재료, 부품의 재고량은 적정한가, 무엇을 근거로 결정하고 있는가?
6. 타당한 설계일정을 결정하고 도면 작성 지연을 방지하고 있는가?
7. 재료 출고에서 제품 입고까지의 생산기간은 지나치게 길지 않는가?
8. 각 공정에 재공품이 지나치게 많지 않는가?
9. 각 공정에 재공품이 지나치게 적지 않는가?
犯. 로트사이즈가 지나치게 커서 재공품이나 재고가 늘어나지 않는가?

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