|
도요타 7대 낭비
불필요한 것을 불필요한 때에 불필요한 만큼 만드는 것.
JIT를 적용 하지 않음으로 해서 발생하는 낭비 가장 나쁜 낭비: 전염성
원인
○ Push 방식 생산
○ 대 로트 생산/ 준비교체 과다
○ 선행/ 계획, 생
|
|
|
접근『과학적 경영』
≪ 표 - 그림 파일 ≫ Toyota Product System
TPS 개요
TPS 구성요소
7대 낭비
가동률
개선
인변 자동화
JIT
U-Line
적용 사례 및 문제점
성공사례
실패사례
|
|
|
개선활동으로 생산기술을 발전시켜 나가야만 한다.
3.7 대기(待機)의 낭비
공정 간의 불균형이나 보틀 넥 공정에 의해 작업자가 작업을 하지 못하고, 다음 대상물이 자기 공정에 도달할 때까지 기다리는 낭비를 대기의 낭비라고 한다. 이러한
|
|
|
생각한다. 1. 서론
1-1 기업개요
1-2 도요타의 역사
1-3 연혁
1-4 경영원칙
2. 본론
2-1 TPS(Toyota Production System)
2-2 TPS경영의 발전과 특징
2-3 TPS의 7대낭비
2-4 TPS에서의 14가지 원칙
3. 결론
3-1 TPS기법의 적용
3-2 결론 및 고찰
|
|
|
낭비제거를 즉각적으로 실천하라.
- 3정 : 정품/정위치/정량
- 5S : 정리(SEIRI)/정돈(SEIDON)/청소(SEISO)/
청결(SEIKETZ)/생활화(SITSUKE) 1. 도요타의 경영체계
2. 도요타의 경영원칙
3. 도요타의 눈으로 보는 관리
4. 도요타의 7대 낭
|
|
메뉴펼치기
