6시그마의 등장과 배경, 이론, 적용 사례와 그 한계점

소개글

6시그마의 등장과 배경, 이론, 적용 사례와 그 한계점에 대한 보고서 자료입니다.

목차

1. 6시그마의 정의와 등장 배경
2. 6시그마의 이론과 방법론
2-1. 6시그마의 이론
2-2.6시그마의 방법론
2-3. 6시그마 벨트
3. 6시그마 적용현황과 성공사례
3-1. 6시그마 적용사례
3-2. 6시그마 성공사례 – 삼성 SDI
a. 도입 배경
b. 도입 방식
c. 추진 성과
d. 의의
4. 6시그마 적용효과 및 한계점
4-1. 6시그마 적용효과
4-2. 6시그마의 한계점
-참고문헌
- 참고문헌

본문내용

70%만큼 감소하였고, 시그마 수준은 97년에 비해 1.92 시그마 향상하였다. (이회균,2001)
의의
삼성 SDI 부산사업장에서 6시그마를 국내에서 최초로 도입했음에도 성공적인 성과를 보일 수 있었던 이유에는 단순히 제조 부문에만 6시그마를 도입한 것이 아니라 제조, 사무, 기술 부문에서 동시에 추진하였기에 가능했다고 생각한다. 6시그마를 도입하고자 한 궁극적인 목표는 품질원가를 절감시키며 경쟁력과 이익을 높이는 것인데 이는 단순히 제조 부문의 혁신만으로는 달성하기 어려운 부분이다. 완벽한 기술개발이 뒷받침되어야 제조 부문에서 시행착오를 줄일 수 있고, 사무부문에서도 비능률적인 요소를 제거해 전체적인 품질향상을 이루어야 품질원가의 절감과 생산효율을 높일 수 있다. 이 점을 고려하여 부산사업장에서 세 부문에서 6시그마 활동을 동시에 추진하여 성공적으로 도입이 가능했다고 생각한다. 또한 직원들이 6시그마를 도입하면서 공정작업이나 업무 수준을 통계적인 수치로 표현하는 과정이 익숙하지 않을 것을 고려하여 의무교육을 실시하여 6시그마에 대한 이해도를 높이고자 한 것 또한 성공의 요인이라고 생각한다. 삼성 SDI는 새로운 방식을 그대로 적용하는 것이 아니라 기존의 활동과 접목시켜 직원들과 프로세스에 혼란은 최소화하여 고유의 경영문화로 정착시키려는 노력을 하고 있다. 삼성SDI의 성공적인 6시그마 도입이 국내 기업의 6시그마 도입의 청사진을 제공해 줬다는 점에서도 의미가 있다.
4. 6시그마의 도입효과 및 한계점
4-1. 6시그마의 도입효과
고객 중심의 경영마인드 확산
6시그마의 기본 사상 중 하나는 고객의 입장에서 문제를 분석하며, 고객 만족을 통해 수익을 극대화 한다는 것이다. 고객을 만족시키지 못하는 결함의 근본적 원인을 제거하는 과정이 고객 만족도 향상으로 이어지고 곧 매출과 수익성 향상시킬 수 있다.
프로세스 중심 사고에 대한 중요성 극대화
6시그마는 모든 기업 활동을 프로세스 측면에서 관찰하고 개선하여 프로세스 수행 능력을 향상으로 기업의 수익을 창출해낸다.(백남렬,2006) 기존의 부서나 기능 중심으로 개선하고자 한 전통적인 개선 방법론에서 간과한 부분들이 새롭게 부각되었다.
데이터 분석 및 사실에 근거한 의사결정 체계 확산
6시그마는 프로세스 성과지표(CTQ)를 측정 가능한 지표를 설정하고 이를 기반으로 객관적인 판정을 한다.(최성훈,2008) 따라서 6시그마는 데이터 중심의 의사결정 문화가 기업 내에서 정착될 수 있는 기반을 형성하였다.
조직 커뮤니케이션 활성화
6시그마는 기업의 전체적인 혁신 활동에 대한 교육을 통해 일관성 있는 방향성을 제공하고자하고 공통된 언어를 사용하기 때문에 혁신에 대한 커뮤니케이션이 효율적으로 진행되도록 한다. 또한 부서별 단위의 6시그마 운영회의를 통해 프로젝트의 진행 상황을 공유함으로써 조직 내 커뮤니케이션을 활성화한다.
4-2. 6시그마의 한계점과 린(Lean) 6시그마
위와 같은 6시그마 도입 시 기업에 미치는 효과로 국내 대기업에서 6시그마 도입 이후 가시적인 부문 뿐만 아니라 비가시적인 부문에서 경영환경의 긍정적인 효과를 가져다 주었다. 하지만, 6시그마는 비전문가들에게는 생소한 개념이기 때문에 기업 내에서 자체적으로 교육 진행이 어려워 외부 컨설팅 기관에 의뢰를 해야 하는데 이 경우 상당한 시간과 비용이 소요된다. 또한 일상적인 운영문제에 대한 개선결과를 도출하기까지 상당한 시간이 소요된다는 문제점이 존재한다.
이러한 문제점을 해결하기 위해서 린(Lean) 6시그마라는 개념이 생겨났다. 린 공법은 프로세스의 낭비 요소를 제거하며 공정 속도를 향상시키고 6시그마는 이러한 프로세스의 시스템을 최소의 결함으로 최고의 품질을 유지하는 관리이다. 이 둘을 결합시킨 린 6시그마의 목표는 품질향상, 속도증대, 낭비제거, 프로세스 단순화를 바탕으로 고객을 위한 모든 프로세스의 가치를 극대화하는 것이다. 따라서 많은 기업에서 6시그마가 가지고 있는 단점을 극복하기 위해서 린 6시그마 도입을 하려는 경향을 보인다. 뉴시스 2019.1 기사 참고.
실제로 2019년 국방부에서는 린 6시그마 사업을 추진해 불필요한 공정을 제거하고 품질 불량률을 최소화해 805억원(추정)의 예산을 절감하는 성과를 거두었다.
어떠한 방법론을 도입하든 기업의 경영환경에 적합하게 적용이 가능한 방법론을 선정하는 것이 중요하다. 6시그마를 성공한 기업의 사례를 그대로 적용하는 것이 아니라 기업별, 산업별 특성과 경영환경에 맞춰 추진방식을 적용해야 한다. 혁신 기법은 환경이 변화함에 따라 함께 변하지만 사고의 틀은 철학으로 남아 계속 영향을 미친다. 따라서 6시그마를 단순한 혁신 기법으로만 보지 말고 사고의 틀로 여겨 경영 전반에 녹여 내는 노력이 필요하다. 또한 린 6시그마와 같이, 6시그마 도입 후에도 지속적인 연구를 통해 6시그마의 단점을 보완할 수 있는 다양한 개선 도구들을 특화시키고 발전시켜 나가야한다.
참고 문헌
박연기, 윤철환, 류연호 (2006). 국내 6시그마의 현황, 이슈 및 발전방향. 대한산업공학회지, 32(4), 253-267
서주석,이홍우(2002).6시그마 품질경영 성과와 그 영향요인. 의사결정학연구,11,13-35
김금숙,윤재곤,이진춘(2008). 기업규모별 6시그마 성공요인의 영향에 관한 연구. 한국경영학회통합학술발표논문집,1-19
이회균(2001).삼성SDI(주) 부산사업장의 6시그마 품질운동 도입사례.Korea Business Review,4(2),59-89
최성훈(2008), 기업혁신 지원을 위한 대학의 6시그마 교육 모델 및 사례.233-262
Sarah K. White, 불량률 3/100만\"··· 식스 시그마의 이해,ciokorea
http://www.ciokorea.com/news/36343#csidxd246c7c8277a627921965c60e12ff04
국방부, 지난해 \'린 6시그마\' 사업으로 805억 예산 절감,newsis
https://newsis.com/view/?id=NISX20190131_0000547284&cID=10301&pID=10300
탁장원, 신한 FSB 리뷰 - 6시그마,44-47

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