QC,SQC,TQC,TQM,6시그마 정의

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리는 어떻게 하면 품질을 획기적으로 향상시킬 수 있을 것인가를 고민하던 중 통계지식을 활용하자는 착안을 하게 됐다.
이 통계적 기법과 70년대말부터 밥 갈빈 회장 주도로 진행돼온 품질개선운동이 결합해 탄생한 것이 6시그마 운동이다. 해리는 모토로라 사내에 설치된 모토로라 대학내에 ""6시그마 인스티튜트""를 열고 연구를 거듭해 6시그마를 수준높게 발전시켰다.
그 결과 6시그마는 모토로라 이외의 기업에도 적용가능한 경영기법으로 확립됐으며 제품 품질 또한 획기적으로 좋아졌다. 이후 텍사스인스트루먼트가 92년 6시그마 운동을 도입했으며 점차 GE, IBM, 소니 등으로 확산돼 갔다.
6시그마 품질수준이란 3.4PPM(parts per million)으로서, <100만개 중 평균 3.4개 정도의 불량>이 발생한다는 것을 의미한다. 5시그마는 1백만번에 233회, 4시그마는 6210회 미스가 발생하는 수준이다. 시그마 앞의 계수값이 커질수록 불량률은 기하급수적으로 줄어들고 6시그마는 실제업무상 실현될 수 있는 가장 낮은 수준의 에러로 인정되고 있다.
■ 6시그마와 전통적 품질관리기법
생산성을 높이고 불량률을 낮추기 위해 기존에는 QC(품질관리), TQC(전사적 품질관리), TQM(전사적 품질경영) 품질관리기법이 쓰였다.
일본에서 시작된 QC(품질관리)는 처음엔 생산현장이 그 타켓이었으나 TQC(전사적품질관리), TQM(종합적품질관리)로 발전해 생산현장 이외의 부문에서도 이용됐다. 지금도 여러나라에서 활용되고 있는 이 기법은 80년대 일본 제조업이 세계를 제패할 수 있게 해준 원천의 하나로 평가받는다.
그러나 이러한 기존의 품질관리기법은 에러가 발생한 부분이나 지점의 부분최적화에 관심을 갖거나 생산자 위주의 제조중심 관리기법인 반면에 6시그마는 사업전체의 프로세스 즉 전사최적화가 목표인 전사적품질경영혁신운동이여서 21세기에 좀더 적합하다는 평을 받고 있다.
즉, 6시그마 경영은 제조뿐만 아니라 제품개발과 영업 등 기업활동의 모든 요소를 작업공정별로 계량화하고 품질에 결정적인 영향을 미치는 요소의 오차범위를 6시그마내에 묶어두는 것이다.
품질관리의 정도를 시그마로 나타내는 이유는 제품과 공정에 따라 달라지는 목표값과 규격한계값을 통일해 품질수준을 표시하는 단일한 기준으로 편리하기 때문이다. 서로 다른 공정의 품질수준을 비교하는데도 유용할 뿐만 아니라 품질개선의 정도도 객관적인 수치로 측정할 수 있다.

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QC,   SQC,   TQC,   6시그마