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소개글

CIM(컴퓨터통합생산시스템)의 정의, CIM(컴퓨터통합생산시스템)의 추진배경, CIM(컴퓨터통합생산시스템)의 효과, CIM(컴퓨터통합생산시스템)의 현황, CIM(컴퓨터통합생산시스템)의 도입 사례와 제언 분석에 대한 보고서 자료입니다.

목차

Ⅰ. 서론

Ⅱ. CIM(컴퓨터통합생산시스템)의 정의

Ⅲ. CIM(컴퓨터통합생산시스템)의 추진배경

Ⅳ. CIM(컴퓨터통합생산시스템)의 효과
1. Business Process 혁신
2. 유·무형 효과

Ⅴ. CIM(컴퓨터통합생산시스템)의 현황

Ⅵ. CIM(컴퓨터통합생산시스템)의 도입 사례
1. 소개
2. CIM 체계도
3. 추진과정
1) 생산계획
2) 생산계획
3) 운전계획
4) 고급 공정 제어
5) 공정 최적화

Ⅶ. 결론 및 제언

참고문헌

본문내용

cation -> 연계공정/전체통합 Application
- 단순계산 -> 복잡한 계산의 실시간 수행
공정운전의 신뢰도 향상과 가동일수 증가
공정 Capacity 증가 (1-5 %)
생산관련 시스템 (QC, APC, Optimizer, OIS 등)에 대한 신속한 개발 지원 / 개발환경 제공
4) 고급 공정 제어
고급공정제어(APC)는 공정운전변수간의 동특성 모델을 활용하여 실시간 최적의 공정운전 Target값을 유지하여 공정안정성 및 경제적인 공정운전이 되도록 해주는 최고의 공정제어시스템이다. 이미 APC는 적용 후 공정안정성 향상 및 투자 경제성이 우수한 기술임이 입증되어 최근에는 DCS뿐 만 아니라 APC도 필수적인 공정운전의 최적화 도구로써 함께 투자되고 있는 추세이다.
※ 적용효과
처리량 증대 (1.0 ~ 5.0 %)
동력비 절감 (1.0 ~ 5.0 %)
고부가제품 수율 증대 (0.1 ~ 1.0 %)
제품의 품질관리 강화
공정운전의 안정성 확보
5) 공정 최적화
Process Optimizer는 주어진 공정의 제약 내에서 Margin을 최대화 할 수 있는 공정의 운전 조건을 최적화 하는 어플리케이션이다. Rigorous Process Model을 바탕으로 하여 고 단위 최적화 모듈을 연계시켜 연속제어공정에서 실질적으로 활용할 수 있는 어플리케이션으로, 최근에 활용이 활성화되고 있으며 생산관리 및 운전관리의 한 차원 높은 Tool로 효과적으로 활용 시 공정의 최적운전 가이드 확보는 물론, 공정 변경의 What-If 시나리오 분석 및 공정운전 계획 분석 등과 같은 작업에서 Virtual Plant로 활용할 수 있다. 주어진 운전 조건에서의 제품 Stream의 물량 및 물성 값을 계산하거나, 또는 제품 Stream의 물량 및 물성 값과 대응되는 운전조건을 계산하는 Off-line 공정 모사 모델을 개발하고 Optimizer 모듈을 결합한 어플리케이션이다. 결합된 Optimizer에 목적 함수, 독립 변수 및 제약 변수를 정의해야 하며, 운전가능 영역에서의 계산 값 도출을 위하여 현실을 잘 반영한 각 변수의 범위(최대값, 최소값)를 설정해야 한다.
가상의 Process인 Off-line 공정 모델 및 Optimizer 모델을 실질적으로 활용하기 위해서는 공정의 계기에서 만들어지는 측정치, 생산 제품의 실험 결과 값 및 투입된 원재료의 성상 값들의 수집 및 모델과의 Interface를 수행하는 모듈을 개발하여 Optimizer 어플리케이션과 통합되어 실행되도록 해야 한다. 이러한 어플리케이션을 개발하기 위해서는 공정의 상세한 설계 데이터 및 운전 데이터의 분석이 필요하고 Optimizer 어플리케이션 개발 경험을 필요로 한다.
※ 적용효과
Process Optimizer 어플리케이션을 활용할 경우 다음과 같은 효과를 기대할 수 있다.
고부가제품 수율 증대 (0.5 % 이상)
- 주어진 제약 조건 내에서 고부가 제품의 수율을 극대화하는 운전 조건을 제시.
환경변화(예; 원료 물성 변화)에 따른 신속한 대응
- 원료 물성 변화 와 같이 공정 외부로부터 미치는 영향에 대한 최적 대응 조건 검색
제품의 품질관리 강화
- 제품 규격을 만족시키는 운전 조건에 대한 지속적 검색 수행 및 주기적인 예측 및 결과 비교 후 운전 가이드 재조정으로 품질관리 기능 실행
공정운전의 유연성 확보
- 환경변화에 대해서 최단 시간에 최적 운전조건 설정이 가능케 함으로 운전의 유연성을 향상시켜, 효과적인 조업계획 설정이 가능
Ⅶ. 결론 및 제언
CIM은 CAD(컴퓨터 지원설계, Computer Aided Design), CAM(컴퓨터 지원생산, Computer Integrated Manufacturing), CAE(컴퓨터 지원 엔지니어링, Computer Aided Engineering), 조립, 검사 등의 개별 기술 정보나 생산 정보, 더나아가 생산 계획 및 생산 관리까지도 통합, 포괄한 시스템 영역을 넘어서서 시장동향과 경제효과 등의 예측을 바탕으로 경영전략이나 경영방침의 의사결정까지 지원하는 시스템을 의미한다. CAD, CAE, CAM, CAPP(컴퓨터지원공정계획,computer aided process planning), CAPC(컴퓨터 지원생산 통제, Computer Aided Production Control), FMS(유연생산시스템, Flexible Manufacturing System)등의 컴퓨터에 의한 각 부문의 자동화가 CIM에 포함된다.
일반적으로 CIM은 단순한 인원 감축을 기대하는 것이 아니라 신규고객의 확보 및 유지이며, 생산 리드타임의 단축, 생산시스템의 유연성 향상, 설계/제품 품질 향상 및 재고 감축의 효과를 기대할 수 있다. ‘설계품질 향상’은 CIM에 의해 CAD와 공장 현장이 접속되어 있기 때문에 기술자가 설계정보를 현장으로 보내는 노력이 감소하고, 또 현장에서 오는 피드백을 신속하게 받게 됨에 따라 기술자가 보다 창의적인 일에 정력을 쏟을 수 있기 때문이다. CIM은 노동코스트 삭감만을 의식한 자동화와는 다른 차원의 투자임을 염두에 둬야 한다. CIM은 단순한 경비절감, 저가격이 아닌 ‘비지니스 찬스의 획득’이라는 보다 적극적인 경쟁력을 목표로 한다. 또한, CIM 구축을 통하여 부문별 효과들을 전사적 효과로 확대함으로써, 통합에 의한 경영의 효율화-코스트 삭감, 조직의 간소화, 고객 요구에 대한 전사적 대응 등, 비즈니스 스피드업에 의한 경쟁력 강화 개발기간의 단축, 납기 단축, 재고의 삭감, 환경변화로의 대응 등, 기업의 지구적운영(Global Operation)에 의한 국제화 등을 도모할 수 있다.
참고문헌
ⅰ. 강석호·박주석, 경영정보시스템
ⅱ. 김성철(1998), 미래지향의 제조시스템 생산관리, 서울:학문사
ⅲ. 김평길 외 10명(2000), 생산자동화시스템, 멀티정보사
ⅳ. 배경율·홍성찬(1996), CIM에서 CALS까지, 한언
ⅴ. 박형호, CIM 생산전략의 혁신
ⅵ. 안재봉, CIM을 위한 FA시스템 입문
ⅶ. Mikell P. Groover, 한영근 외 8명 역(2002), 생산 자동화와 CIM, 시그마프레스

키워드

CIM,   컴퓨터통합생산시스템,   정보기술,   통합시스템,   CIM구축