효과적 설비관리 운영 방안

소개글

효과적 설비관리 운영 방안에 대한 보고서 자료입니다.

목차

서 론 : 설비운영관리의 개요
1. 설비관리의 개념
2. 대림산업의 TPM활동 분석
3. 설비 Operater의 역할

본 론 : 설비운영관리의 이론적 고찰 및 활용방안
1. 설비계획 개념과 활용방안
2. 설비보전 개념과 활용
3. T P M 개념과 활용방안
4. 본인의 선택 주제- 개념과 활용방안

결 론 : 효과적 설비관리운영 방안
1. 생산성향상 안
2. 원가절감 안
3. 본인의 제안

후 기 :

참고자료 :

본문내용

계적 측정치(Statistical Measurement) 다
객관적인 통계수치로 나타나기 때문에 제품이나 업종 업무 및 생산 Process가 다르더라도 비교할 수 있다는 뜻이다. 따라서 고객만족의 달성 정도와 방향 위치 등을 정확히 알 수 있게 해주는 척도다.
즉 제품과 서비스, 공정의 적합성을 재는 탁월한 척도인 셈이다.
(2) 기업전략(Business Strategy) 이다.경쟁우위를 갖게 해주기 때문이다. 시그마 수준을 높이는 만큼 제품의 품질이 높아지고 원가는 떨어진다. 그 결과 고객만족 경영을 달성할 수 있다.
(3) 철학(philosophy)이다.
Six Sigma는 기업내의 사고방식을 바꿔 버린다. 무조건 열심히 일하는 Working Harder보다는 Smart하게 일하도록 하는 철학이 바로 Six Sigma다. 이 운동은 제품을 생산하는 제조방식에서부터 구매 Order를 작성하는 방식까지 모든 작업에서 실수를 줄이는 일이다. 일반적인 회사들은 3～4시그마수준에 머물러 있다. 반면 세계적인 우량 기업들은 6시그마 수준에 도달해 있다.
혁신과 새로운 패러다임을 원하는 기업이라면 프로세스를 개선해야 하고 그 과정이 바로 6시그마 운동인 것이다. 무한 경쟁의 시대인 현재는 기업 경쟁력이 단순히 Cost를 줄이거나 품질을 향상시키는 것만으로는 높아지지 않는다. 제품과 서비스의 품질은 물론 전 관리 프로세스 경쟁에서 총체적으로승리할 때에만 경쟁력은 올라갈 수 있다. 21세기 경영기법인 6시그마는 무한 경쟁시대의 무기이며 이는 제품의 불량률이나 서비스의 에러율을 1백만개당 3～4개로 줄이자는 것이다. 이것은 단지 공장의 일부 공정을 바꾸거나 최신기계 도입을 통해서는 이룰 수 없고 총체적 프로세스는 물론 종업원 전체의 가치관도 바뀌어야 한다.
2. 원가절감 안
2.원가절감안
TCMS기법
목표원가관리'란 제품 생산 이전에 고객이 원하는 제품의 가격과 목표이윤을 미리 산정하고 이를 통해 목표원가를 뽑고 제품을 설계해 원가구조를 혁신하는 것이다. 또 구매부서를 통합해 규모와 범위의 경제로 원가절감 효과를 낼 수 있다. 각 제품간의 부품 공용화와 표준화로 여러 생산공정에 사용되는 부품이나 원자재를 통합 구매함으로써 원가절감을 달성할 수 있다.
최근 한국능률협회컨설팅이 개발한 원가혁신 방법인 TCMS기법이 원가절감을 꾀하는 기업들에 확산되고 있다. 제품설계에서 제조,구매에 이르기까지 실제 원가와 최종 달성할 목표원가의 차이를 정량적으로 제시해 원가구조를 30%이상 혁신케 하는 기법이기 때문이다.
TCMS기법은 자체 어림셈(견적)이나 외주처에 의뢰한 어림셈가격과 목표원가간의 차이를 평가해 차액만큼의 정량적인 원가절감 목표를 제시한다. 특히 TCMS기법은 이런 목표원가관리를 체계화해 제품 개발밑 설계단계에서 양산단계에서 양산단계에 이르기까지 원가구조 혁신을 전사적 차원에서 일관성 있게 추진케 한다. 한국능률협회 컨설팅이 데시한 TCMS기법의 진행순서는 다음과 같다.
(1). 원가 산출 기준의 정립
(2). 표준원가이론의 정립
(3). 개선대상의 선정과 분석
(4). 목록형태의 설정
(5). 원가목록 작성
(6). 차이 추출과 차액 해석, 개선방향 설정
3. 본인의 제안
3.본인의 제안
개인적으로 6시그마를 추천하고 싶습니다.
『6시그마는 1987년 모토롤라의 Mikel J. Harry가 창안한것으로, 70년대 말부터 모토롤라의 Robert W. Galvin회장이 주도한 품질개선 운동과 당시의 통계적 기법이 결합하여 탄생했습니다.
그리스 문자인시그마(σ)는 통계학에서 표준편차(Standard Deviation)인데, 6시그마는 100만개의 생산제품 중 3,4 개의 불량품이 발생할 수 있는 품질수준을 의미합니다. 6시그마 경영은 시그마(σ)라는 통계 척도를 활용하여 제품과 서비스의 품질을 전사적으로 혁신하는 고객만족 경영입니다.
식스시그마의 기존품질운동과의 차이점은 QC(품질관리), TQC(전사적품질관리), TQM(전사적 품질경영) 등 전통적인 품질관리운동이 고객에게 인도되는 최종 제품의 불량을 줄이는데 치중하는데 반해, 6시그마는 제조공정에서 불량이
발생할 수 있는 원인을 근본적으로 제거하는 기법입니다. 특정 부문의 개선이 아니라 경영 전반을 대상으로 한 혁신활동으로 진정한 의미의 전사적 품질운동입니다.
식스시그마 성공사례로 모토롤라와 GE를 꼽을 수 있습니다.
모토롤라의 경우 1987년 6시그마 운동 시작 이후,1992년까지 5년간 제조공정의 불량률을 1백50배 이상 감소시켰습니다. 공정 1백 만개당 6 천 개에 달했던 불량품을, 1992년에 20개정도로 줄임으로써 제조부문에서 24억 달러, 비 제조부문에서10억 달러 등 총 34억 달러의 비용을 절감했습니다.
모토롤라는 총 투자비의 10배에 해당하는 효과를 거두었다고 자체 평가하고 있습니다.
GE는 1995년 젝 웰치 회장이 신용카드 사업에서 항공기 엔진 제작사업, NBC방송사업에 이르기까지 모든 사업 분야에 6시그마 지표를 도입했습니다. 도입 당시 GE의 품질은3.5시그마 수준이었으나, 6시그마가 전 그룹에 확산되면서
1995년 13.6%였던 영업이익률이 1998년에는 16.7%에 달했습니다.
또, 6시그마를 통해 1997년 3억 달러, 1998년에는 약6억 달러 이상의 영업이익을 획득했습니다. 국내에서도삼성전자나 LG등에서 부분적인 성공을 거둔 사례도 있기는 합니다...그러나 이것도 자금력을 갖추고...조직의 프로세스 갖추고...활용할 인력도 있었기에 가능하였다고 봅니다.품질경영은 모든 기업의 당면과제 이지만,그냥 다른회사가 하니까...우리도 한다...이런 접근방식은 실패할 확률이 높아보입니다. 사전에 충분한 검토와 함께....전조직원들의 합의와 교육이 이루어져야 가능하다고 생각합니다.

후 기 :
후기:대학 입학과 복학기간중 첫 레포트작품입니다. 처음이고 혼자하려니까 부족한면이 많습니다. 많은 시간을 투자하여 겨우 완성했지만 제가 보기에도 상당수 미흡합니다. 잘못된점 따끔히 지적해주시면 앞으로 많이 고쳐 보다 좋은 작품이 되지 않을까 생각됩니다.
참고자료 :
설비관리 시스템실무,
naver블로그,
naver지식IN,

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설비관리 ,   tpm 활동 ,   산업 경영 ,   산업공학 ,   식스시그마,   설비 운영관리 ,   6시그마,   원가 절감안