[생산시스템의 기능과 품질경영] 공정의 유형 및 수요예측, 생산계획, 재고관리

목차

* 생산시스템의 기능과 품질경영

Ⅰ. 공정의 유형

1. 흐름에 따른 분류
1) 라인공정
2) 단속공정
3) 프로젝트 공정
2. 주문에 따른 분류
1) 재고생산공정
2) 주문생산공정

Ⅱ. 수요예측과 생산계획

1. 수요예측
1) 정성적 기법
2) 정량적 기법
2. 생산능력계획
3. 설비계획
4. 총괄생산
5. 일정계획
6. 설비배치

Ⅲ. 재고관리

1. 재고 보유의 목적
2. 자재소요계획
3. JIT(적시생산방식)
1) 칸반시스템
2) 유인자동화시스템
3) Pull 생산공정방식
4) 자율적 팀제의 운영
5) 가족적인 협력사 관계

본문내용

괄생산단위에 입각해
서 수립된다.
5) 일정계획
일정계획(scheduling)이란 가용생산능력이나 자원을 시간적으로 주문활동 작
업 또는 고객에 효과적이고 효율적으로 할당하는 단기의 생산능력계획이다. 즉
일정계획에서는 언제, 누구에 의해, 어떤 장비를 사용하여 이루어지는가가 결정
된다.
일정계획에서는 가용자원의 할당의사결정이 이루어지므로 일정계획은 설비계
핵과 총괄계획에 의해 획득한 자원의 사용계획이라고 볼 수 있으며, 일정계획은
생산능력에 관한 의사결정의 체계에서 최종의사결정이며 가장 제약이 많은 의사
결정이다.
6) 설비배치
설비배치란 공장 또는 서비스시설 내에서 부서들의 위치와 설비의 배열을 결
정하는 것으로 설비배치의 궁극적인 목표는 생산시스템 효율의 극대화이며 이를
위해서는 생산시스템내의 인적 물적 이동을 최소화하고 작업특성에 따른 업무
관련도를 만족시키도록 설비배치가 이뤄져야 한다.
III. 재고관리
재고(inventory)란 생산시스템이 생산을 위해 또는 고객의 수요를 충족시키기
위해 보유하고 있는 물품이나 자원을 말하며, 이에는 완제품, 제공품, 각종 원자
계 등이 포함된다.
재고는 많은 자본을 요구하고 고객에 대한 제품의 납품에 여향을 미치기 때문
에 재고관리는 생산관리의 가장 중요한 기는 중의 하나이다.
1) 재고 보유의 목적
높은 비용에도 불구하고 기업이 재고를 보유하려는 것은 다음과 같은 목적 때
문이다.
(1) 불확실성에 대처하기 위해 : 재고시스템에 있어 공급, 수요 및 조달기간에
불확실성이 존재하며, 이러한 불확실성에 대처하기 위해 안전재고를 유지
한다.
(2) 경제적 생산과 구매를 위해 :재고품목을 자체 생산의 경우나 구매할 때 대
량으로 생산하거나 구매하는 것이 단위당 비용 측면에서 훨씬 저렴할 경우
가 있다.
(3) 예상되는 수요나 공급 변화에 대처하기 위해 : 수요나 공급의 변화가 예상되
는 경우, 이러한 변화에 대처하기 위한 예비제고를 확보하는 경우가 있다.
(4) 운송을 위해 : 생산이나 판매를 위해 다른 지역으로 운송 중인 완제품 또는
원자재의 재고를 운송재고 또는 파이프라인 재고라 하며, 이러한 운송재고
는 공장의 입지, 배급망, 운송수단 등에 의해 영향을 받는다.
2) 자재소요계획
자재소요계획(MRP : materials requirements planning)이란 완제품에 필요
한 원자재나 중간재와 같은 종속수요 품목별로 필요한 시기와 필요한 량을 공급
일정과 조달시간 등을 고려하여 전체 자래사용에 대한 스케줄(일정)을 미리 산정
하여 이에 알맞은 생산계획 등을 계획하는 방법을 MRP라고 하며, 이와 같은 자
재소요계획 자체는 컴퓨터 프로그램에 의해 운영되어진다.
MRP의 기본적 구조는 다음과 같은 5가지이 기본요소로 구성된다.
(1) 주일정계획 : 최종품목이 정확하게 언제, 얼마만큼 생산되어야 하는가를 나
타내고 있는 일정계획이다.
(2) 자재명세서 : 제품이 어떻게 만들어지는가를 보여주는 제품구조철로서 BOM
(bill of materials)이라고도 불리운다.
(3) 재고기록철 : 각 품목의 재고에 관한 모든 정보를 제공하고 기록한 전형적
인 양식을 의미한다.
MRP 시스템의 기본 구조
(4) MRP 컴퓨터 프로그램 : MRP프로그램은 주일정계획, BOM 그리고 재고기록철의 3대 입력자료를 처리하여 종속수요품목에 대한 상세한 주문일정계획을 출력한다.
(5) 출력보고서 : MRP 출력보고서는 주보고서와 부보고서로 구분된다.
3) JIT(Just In Time : 적시생산방식)
JIT 시스템은 일본의 도요타 자동차회사에 의해 개발되어 1970년대 중반 일본에서 보편화되었으며, 미국에서는 1980년대 후반 자동차산업을 중심으로 전개된 새로운 생산방식이다. 적시생산시스템은 생산에 필요한 요소를 제시간에 투입함으로써 재고가 없는 생산시스템을 추구하는 것을 의미하는데, 이러한 JIT 시스템은 근본적으로 재고 최소화와 공간절약을 통한 비용절감, 품질향상을 통한 이익과 투자수익의 극대화에 목적을 두고 있다.
그러나 JIT는 단순한 생산시스템이나 재고관리 시스템으로 볼 수 없는 철학적 요소를 갖고 있는데, 이는 낭비의 제거와 작업자능력의 최대한 이용이라는 점이다. JIT의 뿌리는 일본이 처한 환경에서 비롯되었는데, 국토가 좁고 천연자원이 부족하기 때문에 일본인들은 낭비를 줄이려고 노력하였으며, 제품의 가치에 공헌하지 않는 것은 전부 낭비라고 생각하였다.
또한, JIT는 낭비의 제거뿐만 아니라 작업자의 능력을 최대한 이용하는데, 작업자는 다음 생산공정에 필요한 좋은 품질의 부품을 적시에 생산할 책임을 지고 있으며, 만일 이 책임을 수행할 수 없는 사정이 발생하면 작업자는 곧 생산공정을 중단시키고 도움을 요청해야 한다. 이러한 JIT의 구성요소로는 다음과 같다.
(1) 칸반시스템
칸반(kanban)은 연속된 공정을 거치는 작업의 순서를 통제하는데 사용되는 카드를 의미하는데, 이는 JIT에서의 정보를 통제하고 가시화시키는 정보시스템의 역할을 수행한다.
(2) 유인자동화시스템
무인자동화(automation)와 달리 자동화설비의 도입은 사람의 생산성 향상을 위한 작업도구(tool)로서 모든 생산성과 품질은 사람에 의해 달성된다.
(3) Pull 생산공정방식
과거 연속된 공정에서 생산의 모든 계획은 앞의 공정(전공정)에서 다음 공정(후공정)으로 이동하는 push 생산방식인데 반해, Pull 생산공정방식은 후공정에서 필요한 만큼만 전 공정에 요청하여 생산토록 하는 당김방식을 이용한다. 따라서 추가적으로 생산할 필요 없이 요청된 양만큼만 생산하면 된다.
(4) 자율적 팀제의 운영
QC써클(품질분임조)과 같은 자율적이고 자생적으로 생긴 팀 단위별 문제를 해결하도록 하고 기업은 이에 대한 적극적인 지지와 이들에게 나온 제안제도를 적극 활용하여 경영활동에 반영한다.
(5) 가족적인 협력사 관계
과거 전통적 생산방식이 경쟁적 협력사 관계인데 반해, 하루 4회 이상의 소량의 납품을 해야 협력기업들에게 지리적으로 왕복 30분 내에 위치케 하고, 보통 10년 이상의 장기적이고 독점적인 계약관계를 유지하며, 서로간의 신뢰에 바탕한 협력관계를 유지하고 있다.

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